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隨著工業(yè)的發(fā)展，超聲波清洗機(jī)所清洗的工件越來(lái)越精細(xì)，對(duì)工件清潔度的要求也越來(lái)越高，因此如何正確選擇超聲波清洗的頻率與功率顯得至關(guān)重要，但很多朋友都一臉茫然，不知道如何正確選擇超聲波清洗機(jī)的功率及頻率。
超聲波清洗機(jī)的功率選擇
清洗槽內(nèi)的超聲功率決定聲場(chǎng)中的聲強(qiáng)大小，聲強(qiáng)的大小又直接影響空化的效果，因此，要選擇適當(dāng)?shù)某暪β省?/p>
如果以水為清洗主媒質(zhì)，超聲波清洗功率參考數(shù)據(jù)：
清洗光學(xué)玻璃液晶制品，超聲功率為10~20W/L；
清洗精密儀表構(gòu)件，超聲功率為20~25W/L；
清洗金屬內(nèi)壓件，超聲功率為25~30W/L；
清洗粉末冶金件、精鑄件，超聲功率為30~ 35W/L；
對(duì)于注塑器件，由于構(gòu)件復(fù)雜，本身又是吸聲體，超聲功率在35W/L以上。
超聲波清洗的效果并非簡(jiǎn)單地與功率和清洗時(shí)間成正比關(guān)系。當(dāng)處理附著污物較為頑固的工件時(shí)，若清洗機(jī)功率不足，即便延長(zhǎng)清洗時(shí)間，洗凈效果也會(huì)受到限制。適當(dāng)?shù)墓β誓軌蜓杆偃コ畚铮β蔬^(guò)大則可能導(dǎo)致問(wèn)題，例如對(duì)精密工件表面產(chǎn)生蝕點(diǎn)，或?qū)Πl(fā)振器工作表面引起空化腐蝕，這是需要避免的情況。過(guò)高的超聲功率可能會(huì)導(dǎo)致空化氣泡增多，進(jìn)而增加散射衰減，形成聲波屏障，阻礙聲波在液體中傳播至整個(gè)空間，使得在遠(yuǎn)離聲源的地方難以實(shí)現(xiàn)均衡清洗。
在選擇超聲功率時(shí)，需綜合考慮工件的材質(zhì)和形狀、清洗液的性質(zhì)以及工藝等因素。過(guò)于強(qiáng)大的聲強(qiáng)可能阻礙聲波的傳播，從而影響清洗效果。因此，選取適當(dāng)?shù)墓β适且豁?xiàng)需要謹(jǐn)慎考慮的任務(wù)，以確保在清洗過(guò)程中既能有效去除污物，又能保護(hù)工件表面免受損害。
超聲波清洗機(jī)的頻率選擇
在常規(guī)清洗中，頻率選擇一般在20~40 kHz和68~120 kHz兩段范圍內(nèi)。在低頻率段形成的空化氣泡半徑較大，崩塌時(shí)力度也大，但不夠均勻，適于去除3~5um的污物粒子。頻率越高，空化閾值越高，也就是說(shuō)空化所需的聲強(qiáng)越大，空化氣泡形成越細(xì)密而均勻。
低頻段適用于清洗大的工件表面及污物與清洗件表面結(jié)合強(qiáng)度高的場(chǎng)合，但不易穿透深孔和表面形狀復(fù)雜的部件。而高頻段空化強(qiáng)度“溫和" ，噪聲較小,，化氣泡相對(duì)密集均勻，可以鉆人零件形狀復(fù)雜,，狹縫、深孔、盲孔的部件中進(jìn)行清洗。
在實(shí)際工作中，超聲波清洗頻率參考數(shù)據(jù)：
粉末冶金件如磁芯、磁環(huán)，帶有磨削磁粉類，選擇頻率為20~ 25 kHz；
粗加工金屬零部件，如汽車輪轂、汽缸組件等大型零件，選擇頻率為25~28 kHz；
對(duì)于鐘表零件、精密沖壓件，適合選擇頻率為40 kHz；
對(duì)于光學(xué)玻璃、低檔液品器件，適合選擇頻率為68~120 kHz。
對(duì)于半導(dǎo)體硅片、液晶玻璃基片的清洗電極引線寬為8um，或者線間距為8um，要求去除1~ 3um的污物粒子，需要選用0.8~1.0MHz的流水式兆赫級(jí)超聲波清洗。
目前，在超聲波清洗工藝中，單一頻率的運(yùn)用相對(duì)較少，更常見的做法是采用兩種或更多頻率的組合。這種策略通常包括使用較低的超聲頻率進(jìn)行粗洗階段，而在精細(xì)清洗階段則采用較高的超聲頻率，并且這些頻率往往具備掃頻功能。這種多頻率的選擇有助于在不同階段靈活地應(yīng)對(duì)清洗需求，提高清洗質(zhì)量并優(yōu)化生產(chǎn)效率。
在清洗工藝中，采用多頻率的方法也變得更加多樣化，包括復(fù)合清洗、交替間歇清洗，以及具有雙頻換能器的跳頻清洗等。這些創(chuàng)新性的方法有效地結(jié)合了不同頻率的優(yōu)勢(shì)，為清洗過(guò)程帶來(lái)更大的靈活性和適用性。通過(guò)這樣的手段，超聲波清洗不僅可以更全面地應(yīng)對(duì)不同工件的清洗需求，同時(shí)能夠在提高清洗質(zhì)量的同時(shí)實(shí)現(xiàn)更高的生產(chǎn)效率。
